針對墊片在不銹鋼加工過程中產生的種種技術問題，根據多年積累的實踐經驗，結合機械加工工藝學、金屬材料熱處理學以及材料力學等專業(yè)技術，開發(fā)出一種適合高精度奧氏體不銹鋼墊片加工的工藝。該不銹鋼工藝體系的整體構思如下。

　　1）備料。采用水切割的不銹鋼加工工藝方法解決零件在前期選用剪切或數控切割備料所帶來的應力集中問題，對于合理分布材料在軋制時的殘余內應力，獲得較為穩(wěn)定的備料尺寸是極為有效的（考慮到零件的8.4+(0.05~0.15)mm凈尺寸和加工余量，零件選用10 mm的坯料）。

　　2）矯正。零件在備料工序后，安排一道矯正工序。對下料后的鋼板坯料逐件采用平板機進行平整，要求經過矯正后，鋼板坯料的整體平面度偏差小于1.5 mm。

　　3）外力固定。將經過機械矯正后的鋼板坯料，以5塊為一組，相互疊加放置在專用組合工裝內，通過工裝周邊12只M36×220六角螺栓的連接固定，將5塊墊片與上下工裝模板牢牢壓緊、壓平。壓緊螺栓時需注意對稱施力，確保工件在各個方向上盡量受力均勻，相互間緊貼無間隙。

　　4）高溫去應力熱處理。采用石棉隔套保護聯接螺栓光桿部分，工裝螺母旋合端用耐火泥封蓋后，將工裝聯合體置于箱式熱處理爐中，進行870℃/2 h的高溫去應力熱處理，熱處理工藝見圖。

　　5）板面精整。對經過高溫去應力熱處理后的墊片再次進行逐件的平面度檢查，對于板面平整度誤差超過1 mm的零件，需再次進行板面平整，直至滿足要求為止。

　　6）制備定位工藝孔。對板面平整度達到預定質量控制狀態(tài)的零件，安排一道外型尺寸的精加工工序，以修整零件在平整和熱處理兩道不銹鋼加工工序上所產生的微量尺寸跑偏。而后，按照零件設計圖采用工裝模板加工49-M8螺紋底孔，并按要求制備好螺紋。

　　7）粗磨。通過墊片平面上49-M8螺紋孔，采用內六角螺栓（M8×20）將墊片牢牢壓在工裝定位板二上，通過工裝定位板二實現墊片在M7150/NB型平面矩臺磨床工作臺上的裝夾定位。然后以較小的切削進給量磨完工件平面（切削進給量一般選擇0.02 mm左右，以工件表面不出現色差為宜），待該磨削面全部顯現后，將工件移出磨床工作臺，拆分墊片與工裝板二，翻轉墊片后再將墊片與工裝定位板固定，繼續(xù)磨削另一面，直至該平面全部磨出為止。如此反復交替進行磨削，保證墊片的有效厚度在8.8～8.9 mm之間。但有一點值得注意：需選用36或46號粒度的單晶剛玉（SA/GD）或微晶剛玉MA（GW）砂輪進行磨削（有條件可配用極壓乳化液作為磨削液），以確保磨削面的表面切削質量。

　　8）低溫時效熱處理。對完成粗磨工序后的墊片，按照前道熱處理的工序準備程序，再次以5塊一組，通過組合工裝進行壓緊、固定聯接后，在箱式或井式熱處理爐中，進行一次300℃、4~5 h的低溫時效熱處理，以進一步消除原材料中的各種殘余應力，達到穩(wěn)定和提高墊片平面度偏差的目的，熱處理工藝見圖2。

　　9）半精磨、精磨。將墊片再次按照粗磨工序安裝程序與工裝定位板裝配定位后，在同一臺M7150/NB型平面矩臺磨床上，采用60號粒度的單晶剛玉（SA/GD）或微晶剛玉MA（GW）砂輪，以較小的切削進給量，正、反兩面交替實施工件的半精磨、精磨，并定期加以測量，確保工件8.4+（0.05～0.15）mm的厚度尺寸。

　　10）成形孔加工。對完成精磨工序后的墊片平面上的28-M8工藝螺紋孔，進行擴孔、锪孔處理，完成28-φ8.7H13成形孔的加工。

　　11）外觀處理。對不銹鋼講過的外觀質量進行必要的修整處理。

　　12）綜合檢驗。對墊片實施逐件、質量檢測。